Chers lecteurs, nous avons parlé de la section de conception pour contrôler le moule de pré-déformation dans le dernier article (Comment contrôler la déformation de la partie du réservoir d'air et d'eau ? - section de conception), mais pour avoir une bonne conception est la prémisse, nous devons également le faire beaucoup de travaux de modification pour ajuster la dimension en fonction du résultat réel de l'essai de moule. Comme vous le savez, différentes pièces possèdent une géométrie différente, donc différents statuts de moulage doivent correspondre à différentes solutions. ok, suivez-moi s'il vous plaît pour savoir quelle solution nous adopterions.
De manière générale, nous avons normalement besoin de 4 essais de moule pour que le moule soit prêt à être acheté, et chaque essai a pour rôle de contribuer à ce que le moule soit complet.
T0 :
L'essai T0 est l'action interne de notre équipe pour vérifier la fonction du moule et vérifier que le résultat de la pré-déformation que nous avons conçue ou réalisée dans le moule est correct ou non.
Obtention des données de déformation réelle de la pièce (Surface d'extrémité de base, orifice du tube, trous de montage, boucle d'assemblage…)
Essayez de trouver tous les problèmes liés au moule, qu'ils soient évidents ou cachés, par exemple : action d'ouverture/fermeture du moule, action d'éjection du moule, état de l'équilibre de remplissage du matériau, état du démoulage des pièces, flash et cri court, etc.
Pour maintenir les échantillons à température normale 24h en état libre, mesurez ensuite leurs dimensions (les dimensions ne concernent que les modifications intérieures), notamment pour vérifier la zone du pied, comme la rectitude, la planéité, la hauteur et l'épaisseur du pied. Parce que la zone du pied est toujours la référence de mesure. Une fois le rapport de dimension T0 disponible, modifier ensuite le moule en fonction de celui-ci par soudage.
Conseils:
Concernant la modification des cotes après T0, ne vous souciez que de la planéité, de la rectitude et de la circularité.
T1 :
Pour l'essai T1, normalement le client nous rejoindra pour un essai de moule. Et nous devrions atteindre les objectifs ci-dessous à partir du T1.
La fonction et le mouvement du moule doivent être corrects et l'état d'injection doit être exécuté avec un état stable.
La dimension des échantillons doit être presque correcte en termes de rectitude, de planéité et de perpendiculaire de la zone du pied.
24 heures plus tard, mesurer les échantillons (des rapports complets sur les dimensions seront envoyés au client) et, en fonction des résultats, procéder à la modification du moule.
Conseils:
Remplacement de l'acier doux des inserts de noyau par de l'acier dur requis. Pendant ce temps, vérifiez les pièces de l'outil et des normes pour préparer la liste de contrôle.
Faire quelques petits ajustements sur la rectitude, la planéité et la perpendiculaire.
Optimisation de toutes les tolérances de position.
T2 :
Les objectifs de l’essai T2 sont :
Positionnement à 95 % des dimensions des tuyaux, des bris et des clips dans la tolérance. Pour mesurer les échantillons et vérifier si des dimensions NG restent.
100% de rectitude, planéité et perpendiculaire sont dans la tolérance.
Toutes les disparités entre les inserts sont inférieures à 0,1 mm.
Les échantillons T2 doivent être soumis au client pour des tests de fonctionnement et d'assemblage, une communication avec le client en cas de retour d'information sur les tests. Si sans changement technique, nous modifierons le moule comme prévu.
Conseils:
Optimisation de toutes les dimensions.
T3 :
L'essai T3, le moule doit être entièrement complété, les dimensions et les problèmes d'échantillon.
L'essai d'approbation des outils (TA ou T4) doit être effectué en continu pendant 2 à 4 heures pour vérifier la fonction du moule et la qualité de l'échantillon. Une fois l’essai terminé, vérifiez enfin le moule avant expédition.
Ci-dessus se trouvent le résumé du processus de modification du moule avant déformation. informations détaillées, veuillez nous contacter parharry@enuomold.com
Merci pour votre temps !
Heure de publication : 28 septembre 2020