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1. Le but de l'essai de moule ?

La plupart des défauts de moulage se produisent pendant le processus de plastification et de moulage du produit, mais sont parfois liés à la conception déraisonnable du moule, y compris la quantité de cavités ;la conception du système de canaux froids/chauds ;le type, la position et la taille de la porte d'injection, ainsi que la structure de la géométrie du produit lui-même.

De plus, pendant le processus de test réel, afin de compenser le manque de conception du moule, le personnel de test peut définir un paramètre incorrect, mais la plage de données réelle de la production de masse requise par le client est très limitée, une fois que les réglages des paramètres avec toute légère déviation, la qualité de la production de masse peut conduire à bien au-delà de la plage de tolérance autorisée, il en résultera une baisse du rendement de production réel, une augmentation des coûts.

Le but de l'essai de moule est de trouver les paramètres de processus optimaux et la conception du moule.De cette façon, même le matériau, les paramètres de la machine ou les facteurs environnementaux ont quelque chose de changé, le moule est toujours capable de maintenir une production stable et de masse sans interruption.

2. Étapes d'essai de moule que nous suivons.

Pour s'assurer que le résultat de l'essai de moule est correct, notre équipe obéira aux étapes ci-dessous.

Étape 1.Réglage de la température du « corps de buse » de la machine d'injection.

Il convient de noter que le réglage initial de la température du fourreau doit être basé sur la recommandation du fournisseur de matériau.Et puis selon les conditions de production spécifiques pour un réglage fin approprié.

De plus, la température réelle du matériau fondu dans le cylindre doit être mesurée avec un détecteur pour assurer la conformité avec l'écran illustré.(Nous avons eu deux cas dont deux différence de température jusqu'à 30 ℃).

Étape 2. Réglage de la température du moule.

De même, le réglage initial de la température du moule doit également être basé sur la valeur recommandée fournie par le fournisseur de matériau.Par conséquent, avant le test formel, la température de la surface des cavités doit être mesurée et enregistrée.La mesure doit être effectuée à différents endroits pour voir si la température est équilibrée et enregistrer les résultats correspondants pour la référence d'optimisation du moule de suivi.

Étape 3. Réglage des paramètres.

Tels que la plastification, la pression d'injection, la vitesse d'injection, le temps de refroidissement et la vitesse de la vis selon l'expérience, puis optimisez-le de manière appropriée.

Étape 4. Trouver le point de transition "injection-maintien" pendant le test de remplissage.

Le point de transition est le point de passage de la phase d'injection à la phase de maintien de la pression, qui peut être la position de la vis d'injection, le temps de remplissage et la pression de remplissage.C'est l'un des paramètres les plus importants et les plus fondamentaux du processus de moulage par injection.Lors du test de remplissage proprement dit, les points suivants doivent être respectés :

• La pression de maintien et le temps de maintien pendant le test sont généralement réglés sur zéro ;
• Généralement, le produit est rempli à 90 % à 98 %, selon les circonstances spécifiques de l'épaisseur de paroi et de la conception de la structure du moule ;
• Étant donné que la vitesse d'injection affecte la position du point de pressage, il est nécessaire de reconfirmer le point de pressage chaque fois que la vitesse d'injection est modifiée.

Au cours de l'étape de remplissage, nous pouvons voir comment le matériau se remplit dans le moule, jugeant ainsi quelles positions sont faciles à retenir.

Étape 5. Localisez la limite de la pression d'injection réelle.

Le réglage de la pression d'injection sur l'écran est la limite de la pression d'injection réelle, il doit donc toujours être supérieur à la pression réelle.Si elle est trop faible et qu'elle est ensuite approchée ou dépassée par la pression d'injection réelle, la vitesse d'injection réelle diminuera automatiquement en raison de la limitation de puissance, ce qui affectera le temps d'injection et le cycle de moulage.

Étape 6. Trouvez la meilleure vitesse d'injection.

La vitesse d'injection dont il est question ici est la vitesse dont le temps de remplissage est le plus court possible et la pression de remplissage est la plus faible possible.Dans ce processus, les points suivants doivent être notés :

• La plupart des défauts de surface des produits, en particulier près de la grille, sont causés par la vitesse d'injection.
• L'injection en plusieurs étapes ne doit être utilisée que lorsqu'une injection en une seule étape ne peut pas répondre aux besoins, en particulier lors de l'essai de moule.;
• Si l'état du moule est bon, la valeur de réglage de la pression est correcte et la vitesse d'injection est suffisante, le défaut de flash du produit n'est pas directement lié à la vitesse d'injection.

Étape 7. Optimisez le temps de maintien.

Le temps de maintien est également appelé temps solide de la porte d'injection.En général, le temps peut être déterminé par pesée.résultant en un temps de maintien différent, et le temps de maintien optimal est le moment où le poids du moule est maximisé.

Étape 8. Optimisation d'autres paramètres.

Tels que la pression de maintien et la force de serrage.

Merci beaucoup pour votre temps à lire ici. en savoir plus sur l'essai de moule