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1. Le but de l’essai de moisissure ?

La plupart des défauts de moulage se produisent pendant le processus de plastification et de moulage du produit, mais sont parfois liés à la conception déraisonnable du moule, notamment à la quantité de cavités ; la conception du système canaux froids/chauds ; le type, la position et la taille de la porte d'injection, ainsi que la structure de la géométrie du produit elle-même.

De plus, pendant le processus de test réel, afin de compenser le manque de conception du moule, le personnel de test peut définir un paramètre incorrect, mais la plage de données réelles de production en série requise par le client est très limitée, une fois les paramètres réglés avec tout léger écart, la qualité de la production de masse peut conduire à bien au-delà de la plage de tolérance autorisée, cela entraînera une baisse du rendement de production réel et une augmentation des coûts.

Le but de l’essai de moule est de trouver les paramètres de processus et la conception du moule optimaux. De cette façon, même le matériau, les paramètres de la machine ou les facteurs environnementaux changent, le moule est toujours capable de maintenir une production stable et de masse sans interruption.

2. Essai de moisissure Étapes que nous suivons.

Pour garantir que le résultat de l'essai de moisissure est correct, notre équipe respectera les étapes ci-dessous.

Étape 1. Réglage de la température du « canon de buse » de la machine d’injection.

Il convient de noter que le réglage initial de la température du fût doit être basé sur les recommandations du fournisseur de matériau. Et puis selon les conditions spécifiques de production pour une mise au point adaptée.

De plus, la température réelle du matériau fondu dans le canon doit être mesurée avec un détecteur pour garantir la conformité avec l'écran affiché. (Nous avons eu deux cas avec deux différences de température allant jusqu'à 30 ℃).

Étape 2. Réglage de la température du moule.

De même, le réglage initial de la température du moule doit également être basé sur la valeur recommandée fournie par le fournisseur de matériau. Par conséquent, avant le test formel, la température de la surface des cavités doit être mesurée et enregistrée. La mesure doit être effectuée à différents endroits pour voir si la température est équilibrée et enregistrer les résultats correspondants pour la référence d'optimisation du moule de suivi.

Étape 3. Définition des paramètres.

Tels que la plastification, la pression d'injection, la vitesse d'injection, le temps de refroidissement et la vitesse de vis selon l'expérience, puis optimisez-les de manière appropriée.

Étape 4. Recherche du point de transition « maintien de l'injection » pendant le test de remplissage.

Le point de transition est le point de commutation de l'étape d'injection à la phase de maintien de pression, qui peut être la position de la vis d'injection, le temps de remplissage et la pression de remplissage. Il s’agit de l’un des paramètres les plus importants et fondamentaux du processus de moulage par injection. Lors du test de remplissage proprement dit, les points suivants doivent être respectés :

• La pression de maintien et le temps de maintien pendant le test sont généralement mis à zéro ;
• Généralement, le produit est rempli à 90 % à 98 %, en fonction des circonstances spécifiques de l'épaisseur de la paroi et de la conception de la structure du moule ;
• Puisque la vitesse d'injection affecte la position du point de pression, il est nécessaire de reconfirmer le point de pression à chaque fois que la vitesse d'injection est modifiée.

Pendant la phase de remplissage, nous pouvons voir comment le matériau remplit le moule, jugeant ainsi dans quelles positions il est facile d'avoir un piège à air.

Étape 5. Localisez la limite de la pression d'injection réelle.

Le réglage de la pression d'injection sur l'écran est la limite de la pression d'injection réelle, elle doit donc toujours être réglée à une valeur supérieure à la pression réelle. Si elle est trop faible et qu'elle est ensuite approchée ou dépassée par la pression d'injection réelle, la vitesse d'injection réelle diminuera automatiquement en raison de la limitation de puissance, ce qui affectera le temps d'injection et le cycle de moulage.

Étape 6. Trouvez la meilleure vitesse d'injection.

La vitesse d'injection mentionnée ici est la vitesse à laquelle le temps de remplissage est le plus court possible et la pression de remplissage est aussi faible que possible. Dans ce processus, les points suivants doivent être notés :

• La plupart des défauts de surface des produits, notamment à proximité de la porte, sont causés par la vitesse d'injection.
• L'injection en plusieurs étapes ne doit être utilisée que lorsqu'une injection en une seule étape ne peut pas répondre aux besoins, en particulier lors de l'essai de moule. ;
• Si l'état du moule est bon, la valeur de réglage de la pression est correcte et la vitesse d'injection est suffisante, le défaut d'éclair du produit n'est pas directement lié à la vitesse d'injection.

Étape 7. Optimisez le temps de maintien.

Le temps de maintien est également appelé temps solide de la porte d'injection. En général, le temps peut être déterminé par pesée. ce qui entraîne un temps de maintien différent, et le temps de maintien optimal est le moment où le poids du moule est maximisé.

Étape 8. Optimisation d'autres paramètres.

Tels que la pression de maintien et la force de serrage.

Merci beaucoup d'avoir pris le temps de lire ici. En savoir plus sur les essais de moisissures