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1. Quel est l'objectif du test de moisissure ?

La plupart des défauts de moulage surviennent lors du processus de plastification et de moulage du produit, mais sont parfois liés à une conception de moule inappropriée, notamment en ce qui concerne le nombre de cavités, la conception du système de canaux froids/chauds, le type, la position et la taille de la porte d'injection, ainsi que la structure géométrique du produit lui-même.

De plus, lors du processus de test proprement dit, afin de pallier le manque de conception du moule, le personnel de test peut définir un paramètre incorrect. Or, la plage de données réelles de la production en série requise par le client est très limitée. Dès lors que les paramètres présentent la moindre déviation, la qualité de la production en série peut largement dépasser la plage de tolérance admissible, ce qui entraînera une baisse du rendement de production réel et une augmentation des coûts.

L'objectif de l'essai de moule est de déterminer les paramètres de processus et la conception du moule optimaux. Ainsi, même en cas de modification des matériaux, des paramètres machine ou des facteurs environnementaux, le moule reste stable et permet une production en série continue.

2. Étapes de l'essai de moisissure que nous suivons.

Pour garantir l'exactitude des résultats du test de moisissure, notre équipe suivra les étapes ci-dessous.

Étape 1. Réglage de la température du « canon de la buse » de la machine d'injection.

Il convient de noter que le réglage initial de la température du cylindre doit être effectué conformément aux recommandations du fournisseur de matériaux, puis ajusté avec précision en fonction des conditions de production spécifiques.

De plus, la température réelle du matériau en fusion dans le cylindre doit être mesurée à l'aide d'un détecteur afin de garantir sa conformité avec l'affichage. (Nous avons constaté deux cas où l'écart de température atteignait 30 °C).

Étape 2. Réglage de la température du moule.

De même, le réglage initial de la température du moule doit être conforme aux recommandations du fournisseur de matériaux. Par conséquent, avant l'essai officiel, la température de surface des cavités doit être mesurée et enregistrée. Ces mesures doivent être effectuées à différents endroits afin de vérifier l'homogénéité de la température, et les résultats obtenus doivent être consignés pour l'optimisation ultérieure du moule.

Étape 3. Définition des paramètres.

Il convient ensuite d'optimiser en fonction de l'expérience des paramètres tels que la plastification, la pression d'injection, la vitesse d'injection, le temps de refroidissement et la vitesse de la vis.

Étape 4. Trouver le point de transition « injection-maintien » pendant le test de remplissage.

Le point de transition correspond au passage de la phase d'injection à la phase de maintien de la pression. Il peut s'agir de la position de la vis d'injection, du temps de remplissage ou de la pression de remplissage. C'est l'un des paramètres les plus importants et fondamentaux du processus de moulage par injection. Lors du test de remplissage, les points suivants doivent être respectés :

• La pression de maintien et le temps de maintien pendant le test sont généralement fixés à zéro ;
• Généralement, le produit est rempli à 90 % à 98 %, en fonction des circonstances spécifiques de l'épaisseur de la paroi et de la conception de la structure du moule ;
• Étant donné que la vitesse d'injection influe sur la position du point de pression, il est nécessaire de reconfirmer ce point à chaque modification de la vitesse d'injection.

Lors de la phase de remplissage, nous pouvons observer comment le matériau remplit le moule, et ainsi déterminer les endroits susceptibles de présenter des bulles d'air.

Étape 5. Déterminez la limite de la pression d'injection réelle.

La pression d'injection affichée à l'écran correspond à la limite de la pression d'injection réelle ; elle doit donc toujours être supérieure à la pression réelle. Si elle est trop faible et que la pression d'injection réelle s'en approche ou la dépasse, la vitesse d'injection réelle diminuera automatiquement en raison de la limitation de puissance, ce qui affectera le temps d'injection et le cycle de moulage.

Étape 6. Trouvez la vitesse d'injection optimale.

La vitesse d'injection mentionnée ici est celle qui minimise le temps de remplissage et la pression de remplissage. Dans ce processus, les points suivants sont à noter :

• La plupart des défauts de surface des produits, notamment à proximité de la zone d'injection, sont dus à la vitesse d'injection.
• L'injection multi-étapes ne doit être utilisée que lorsqu'une injection en une seule étape ne peut pas répondre aux besoins, notamment lors des essais de moule.
• Si l'état du moule est bon, la valeur de réglage de la pression est correcte et la vitesse d'injection est suffisante, le défaut de bavure du produit n'est pas directement lié à la vitesse d'injection.

Étape 7. Optimiser le temps de maintien.

Le temps de maintien, également appelé temps de solidification de la pièce à la sortie de l'injection, est généralement déterminé par pesée. Ce temps peut varier, et le temps de maintien optimal correspond à celui où le poids de la pièce moulée est maximal.

Étape 8. Optimisation des autres paramètres.

Par exemple, la pression de maintien et la force de serrage.

Merci beaucoup d'avoir pris le temps de lire ceci. En savoir plus sur les essais de moisissures