L'injection directe, également appelée injection à grande sortie, est généralement utilisée pour les pièces en plastique et sert aussi d'injecteur dans les moules d'injection multi-empreintes. La pièce est injectée directement dans l'empreinte, ce qui réduit les pertes de charge, assure une bonne tenue à la pression et une bonne résistance au retrait, et facilite la fabrication. Cependant, le temps de refroidissement est long, le démoulage est difficile, les marques d'injection sont visibles et des retassures, des bulles de retassure et des résidus se forment facilement à proximité de l'injecteur. Les contraintes sont élevées.
(1) Avantages de la porte droite
Le matériau fondu pénètre directement dans la cavité depuis la buse par l'orifice d'injection ; le processus est très court, la vitesse d'alimentation est rapide et le résultat du moulage est bon ; le moule d'injection a une structure simple, est facile à fabriquer et peu coûteux.
(2) Inconvénients de la porte droite
La section transversale du canal d'injection étant importante, son retrait est difficile et laisse une trace visible, ce qui affecte l'aspect de la pièce. De plus, la zone du canal d'injection contient une grande quantité de matière fondue, la chaleur y est concentrée et les contraintes internes après refroidissement sont élevées, ce qui favorise l'apparition de porosités et de retassures. Enfin, lors du moulage de pièces plastiques plates et à parois fines, le canal d'injection est sujet à la déformation, notamment avec les plastiques cristallins.
2. Porte de bord
L'injection latérale, également appelée injection en bord de paroi, est l'un des types d'injection les plus répandus ; on la désigne donc aussi couramment comme injection ordinaire. Sa section transversale est généralement rectangulaire, d'où son autre appellation d'injection rectangulaire. Elle est généralement pratiquée sur la surface de séparation et l'alimentation se fait depuis l'extérieur de la cavité. Du fait de sa petite taille, l'influence de la forme de la section transversale sur les pertes de pression et de chaleur est négligeable.
(1) Avantages de la porte latérale
La forme de la section transversale est simple, l'usinage est aisé, la taille de la buse peut être finement ajustée et la rugosité de surface est faible. L'emplacement de la buse peut être choisi avec précision en fonction des caractéristiques de forme des pièces plastiques et des besoins de remplissage, notamment pour les pièces en forme de cadre ou annulaires. L'orifice peut être positionné à l'extérieur ou à l'intérieur. Grâce à sa petite section transversale, la buse est facile à retirer, les traces sont minimes, le produit est exempt de lignes de fusion et la qualité est optimale. L'usine de moules d'injection de Dongguan Machike propose cette solution pour les systèmes de coulée déséquilibrés. La taille de l'orifice permet de modifier les conditions et l'état de remplissage. La buse latérale est généralement adaptée aux moules d'injection multi-empreintes, offrant une productivité élevée, et est parfois utilisée dans les moules d'injection mono-empreinte.
(2) Inconvénients de la porte latérale
Pour les pièces en plastique en forme de coquille, l'utilisation de cette entrée d'injection n'est pas facile à épuiser et il est facile de produire des défauts tels que des lignes de soudure et des trous de retrait ; l'entrée latérale ne peut être utilisée que lorsqu'il y a des traces d'alimentation sur la surface de séparation de la pièce en plastique, sinon, seule une autre entrée doit être choisie ; la perte de pression pendant l'injection est importante et l'effet de maintien de la pression et d'alimentation est inférieur à celui de l'entrée droite.
(3) Application de la porte latérale : L'application de la porte latérale est très large, particulièrement adaptée au moule d'injection multicavité à deux plaques, principalement utilisé pour le moulage et le coulage de petites et moyennes pièces en plastique.
3. Porte à chevauchement
Également connue sous le nom de vanne à recouvrement, elle peut être configurée comme une vanne à impact, ce qui permet d'empêcher efficacement le flux du jet, mais elle produit facilement des marques de retrait au niveau de la vanne, il est difficile de la retirer et la trace de la vanne est évidente.
4. Porte du ventilateur
L'orifice d'alimentation en éventail est un orifice qui s'élargit progressivement, à la manière d'un éventail pliable, dérivé de l'orifice latéral. Cet orifice s'élargit progressivement dans le sens de l'alimentation et son épaisseur diminue graduellement. Le matériau fondu pénètre dans la cavité par un gradin d'environ 1 mm. La profondeur de l'orifice dépend de l'épaisseur du produit.
(1) Avantages de la vanne à ventilateur
Le métal en fusion pénètre dans la cavité par une ouverture en éventail progressive. Ainsi, sa répartition latérale est plus homogène, ce qui réduit les contraintes internes et les déformations du produit. L'influence du grain et de l'orientation est fortement atténuée, le risque d'entrée d'air est réduit et la cavité est bien ventilée, évitant ainsi le mélange de gaz avec le métal en fusion.
(2) Inconvénients de la porte à ventilateur
Du fait de la grande largeur de la porte, le travail nécessaire pour la retirer après le moulage est important, ce qui est fastidieux et augmente les coûts ; de longues marques de cisaillement apparaissent sur le côté du produit, ce qui affecte son aspect.
(3) Application de la porte du ventilateur
Grâce à son large orifice d'alimentation et à son alimentation régulière, la filière à jet plat est souvent utilisée pour former des produits longs, plats et minces, tels que des plaques de recouvrement, des règles, des plateaux, des assiettes, etc. Elle peut également être adaptée aux plastiques peu fluides, tels que le PC, le PSF, etc.
5. Porte à disque
L'injection par disque est utilisée pour les pièces en plastique rondes présentant de grands trous intérieurs, ou pour les pièces en plastique avec de grands trous intérieurs rectangulaires. L'injection se fait sur toute la circonférence du trou. Le plastique fondu est injecté dans la cavité de manière plus ou moins synchrone depuis la périphérie du trou. Le noyau est ainsi soumis à une contrainte uniforme, les lignes de soudure sont évitées et l'évacuation est propre. Cependant, des marques d'injection sont visibles sur le bord intérieur de la pièce.
6. Porte ronde
L'orifice annulaire, également appelé orifice annulaire, est similaire à l'orifice disque, à la différence qu'il est situé à l'extérieur de la cavité, c'est-à-dire qu'il l'entoure. Sa position est identique à celle de l'orifice disque. On peut le considérer comme une variante de l'orifice rectangulaire. Lors de sa conception, il peut être traité de la même manière qu'un orifice rectangulaire, et les dimensions peuvent être choisies en fonction de celles de l'orifice disque.
(1) Avantages de la porte annulaire
Le métal en fusion pénètre uniformément dans la cavité sur toute la circonférence de l'orifice, le gaz est évacué en douceur et l'effet d'échappement est bon ; le débit du métal en fusion est sensiblement le même sur toute la circonférence, sans ondulations ni lignes de soudure ; grâce à cet écoulement régulier dans la cavité, les contraintes internes et la déformation du produit sont faibles.
(2) Inconvénients de la porte annulaire
La section transversale de la buse annulaire est importante, ce qui rend son élimination difficile et laisse des traces visibles sur le côté ; comme il y a de nombreux résidus de buse, et qu'ils se trouvent sur la surface extérieure du produit, afin de lui donner un aspect esthétique, on les élimine souvent par tournage et poinçonnage.
(3) Application de la porte annulaire : La porte annulaire est principalement utilisée pour les petits moules d'injection à cavités multiples et convient aux pièces cylindriques en plastique avec un cycle de moulage long et une faible épaisseur de paroi.
7. Porte de la feuille
L'injection par fente plate, également appelée injection par film, est une variante de l'injection latérale. Le canal de distribution, parallèle à la paroi de la cavité, a une longueur supérieure ou égale à la largeur de la pièce plastique. La matière fondue est d'abord répartie uniformément dans les canaux d'écoulement parallèles, puis pénètre dans la cavité à un débit plus faible et uniforme. L'épaisseur de la fente est très faible, généralement de 0,25 à 0,65 mm, sa largeur est de 0,25 à 1 fois la largeur de la cavité et la longueur de la fente est de 0,6 à 0,8 mm.
(1) Avantages de la porte à tôle
Le débit de matière fondue entrant dans la cavité est uniforme et stable, ce qui réduit les contraintes internes de la pièce plastique et lui confère un aspect optimal. La matière fondue pénètre dans la cavité de manière unidirectionnelle, permettant une évacuation fluide des gaz. Grâce à la large section de l'orifice, l'écoulement de la matière fondue est modifié, limitant ainsi la déformation de la pièce plastique.
(2) Inconvénients de la porte à tôle
En raison de la grande section transversale de la buse d'injection, son retrait après moulage est complexe et le processus d'injection, ainsi que la gestion de la production, sont lourds, ce qui augmente les coûts. Lors du retrait de la buse, une longue marque de cisaillement apparaît sur un côté de la pièce plastique, ce qui nuit à son aspect.
(3) Application de l'entrée à fente plate : L'entrée à fente plate est principalement adaptée aux pièces en plastique mince présentant une grande surface de moulage. Pour les plastiques tels que le PE, facilement déformables, cette entrée permet un contrôle efficace de la déformation.
8. Porte à point précis
L'orifice d'injection à pointe, également appelé orifice olive ou orifice diamant, est un type d'orifice à section circulaire très fine, et très répandu. La taille de cet orifice est cruciale. Si l'orifice est trop large, le plastique à l'intérieur sera difficile à casser lors de l'ouverture du moule. De plus, la pièce sera soumise à une force de traction au niveau de l'orifice, ce qui affectera sa forme. À l'inverse, si la conicité de l'orifice est trop faible, il sera difficile de déterminer précisément le point de rupture du plastique à l'ouverture du moule, ce qui nuira à l'aspect de la pièce.
(1) Avantages de la porte à point de mire
L'emplacement du point d'injection peut être déterminé en fonction des exigences du procédé, ce qui a peu d'incidence sur l'aspect du produit. Lorsque la matière fondue traverse un point d'injection de faible section, le débit, la friction et la température de fusion augmentent, ce qui accroît la fluidité et permet d'obtenir une pièce plastique aux formes nettes et à la surface brillante.
Grâce à sa faible section, l'orifice de coulée se casse automatiquement à l'ouverture du moule, ce qui facilite l'automatisation. La force exercée lors de la rupture étant réduite, les contraintes résiduelles sur la pièce sont faibles au niveau de l'orifice. La matière fondue se solidifie rapidement, ce qui diminue les contraintes résiduelles dans le moule et facilite le démoulage.
(2) Inconvénients de la porte à point d'épingle
La perte de pression importante est défavorable au moulage de pièces plastiques et exige une pression d'injection plus élevée. La structure du moule d'injection est relativement complexe et un moule à trois plaques est généralement nécessaire pour un démoulage réussi, bien qu'un moule à deux plaques puisse être utilisé dans le cas d'un moule d'injection sans canaux. En raison du débit élevé au niveau de l'entrée, les molécules sont fortement orientées, ce qui augmente les contraintes locales et favorise la fissuration. Pour les grandes pièces plastiques ou les pièces facilement déformables, l'utilisation d'une seule entrée peut entraîner des déformations. Il est donc possible d'ouvrir simultanément plusieurs entrées pour l'alimentation.
(3) Application de la porte à broche : La porte à broche convient aux plastiques à faible viscosité et aux plastiques dont la viscosité est sensible au taux de cisaillement, et convient aux moules d'injection à alimentation multicavité.
9. Porte latente
Le canal d'injection latent, également appelé canal d'injection tunnel, est une évolution du canal d'injection ponctuel. Il pallie les inconvénients du moule d'injection à canal d'injection ponctuel complexe tout en conservant ses avantages. Le canal latent peut être positionné sur le côté mobile ou fixe du moule. Il peut être placé sur la face interne ou cachée de la pièce plastique, sur les nervures et les colonnes de celle-ci, ou encore sur la surface de joint. Son positionnement est facilité par l'utilisation de la tige d'éjection du moule. Le canal d'injection tunnel est généralement conique et forme un certain angle avec la cavité.
(1) Avantages de la porte latente
Le point d'alimentation est généralement dissimulé sur la face interne ou latérale de la pièce en plastique, sans incidence sur son aspect. Après moulage, la pièce se détache automatiquement lors de son éjection, facilitant ainsi l'automatisation de la production. Le positionnement du point d'alimentation, invisible sur les nervures et les colonnes de la pièce, permet d'éviter les marques de pulvérisation et les bulles d'air dues à la pulvérisation lors du moulage.
(2) Inconvénients de la porte latente
Comme la buse d'injection se glisse sous la surface de séparation et pénètre dans la cavité de manière oblique, son usinage est complexe. De par sa forme conique, elle risque d'être endommagée lors de l'éjection ; son diamètre doit donc être réduit. Cependant, pour les produits à parois fines, cette solution est inadaptée en raison des pertes de charge importantes et du risque de condensation.
(3) Application de la porte latente
Le système d'injection à flux latent est particulièrement adapté aux pièces plastiques alimentées latéralement et convient généralement aux moules à deux plaques. En raison du fort impact subi par les pièces lors de l'éjection, il est difficile d'éjecter des plastiques trop résistants comme le PA, tandis que pour les plastiques fragiles comme le PS, il est facile de casser et de bloquer le système d'injection.
10. Porte à oreilles
La buse à ergot, également appelée buse de coulée ou buse de réglage, présente une rainure latérale sur la paroi de la cavité. Le matériau fondu est injecté par impact sur cette rainure à travers la buse. Après avoir pénétré dans la cavité à une certaine vitesse, elle permet d'éviter les projections lors du versement par une petite buse. C'est un type de buse à impact classique. La buse à ergot peut être considérée comme une évolution de la buse latérale. Elle est généralement située sur la paroi épaisse de la pièce plastique. La buse est généralement carrée ou rectangulaire, la rainure est rectangulaire ou semi-circulaire et le canal d'alimentation est circulaire.
(1) Avantages de la porte à oreilles
Le métal en fusion pénètre dans la cavité par un orifice étroit, ce qui augmente sa température et améliore son écoulement. Cet orifice étant perpendiculaire aux alvéoles, lorsque le métal en fusion atteint la paroi opposée, sa direction change et son débit diminue, permettant ainsi une pénétration régulière et homogène dans la cavité. L'orifice étant éloigné de la cavité, les contraintes résiduelles à ce niveau n'affectent pas la qualité des pièces plastiques. Lors de sa pénétration dans la cavité, l'écoulement du métal en fusion est régulier et sans courants de Foucault, ce qui minimise les contraintes internes dans le plastique.
(2) Inconvénients de la vanne à œillets : En raison de sa grande section transversale, elle est difficile à nettoyer et laisse des traces importantes, ce qui nuit à l’esthétique. Le système de guidage est plus long et plus complexe.
Date de publication : 15 avril 2022