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Méthode de polissage du moule en plastique

Polissage mécanique

Le polissage mécanique est une méthode de polissage qui repose sur la découpe et la déformation plastique de la surface du matériau pour éliminer les parties convexes polies afin d'obtenir une surface lisse. Généralement, des bâtons de pierre à huile, des roues en laine, du papier de verre, etc. sont utilisés, et les opérations manuelles constituent la méthode principale. Des pièces spéciales telles que la surface du corps rotatif peuvent être utilisées. À l’aide d’outils auxiliaires tels que des plateaux tournants, un polissage ultra-précis peut être utilisé pour ceux qui ont des exigences élevées en matière de qualité de surface. Le polissage ultra-précis consiste à utiliser des outils abrasifs spéciaux, qui sont pressés fermement sur la surface traitée de la pièce dans un fluide de polissage contenant des abrasifs pour une rotation à grande vitesse. Grâce à cette technologie, la rugosité de surface de Ra0,008 μm peut être obtenue, ce qui est la plus élevée parmi les différentes méthodes de polissage. Les moules de lentilles optiques utilisent souvent cette méthode.

Polissage chimique

Le polissage chimique consiste à dissoudre la partie convexe microscopique du matériau dans le milieu chimique de préférence à la partie concave, de manière à obtenir une surface lisse. Le principal avantage de cette méthode est qu’elle ne nécessite pas d’équipement complexe, qu’elle peut polir des pièces de formes complexes et qu’elle peut polir plusieurs pièces en même temps, avec une grande efficacité. Le problème central du polissage chimique est la préparation du liquide de polissage. La rugosité de surface obtenue par polissage chimique est généralement de plusieurs dizaines de µm.

Polissage électrolytique

Le principe de base du polissage électrolytique est le même que celui du polissage chimique, c'est-à-dire qu'il consiste à dissoudre sélectivement de minuscules saillies à la surface du matériau pour rendre la surface lisse. Par rapport au polissage chimique, l'effet de la réaction cathodique peut être éliminé et l'effet est meilleur. Le processus de polissage électrochimique est divisé en deux étapes : (1) Nivellement macroscopique. Les produits dissous se diffusent dans l'électrolyte et la rugosité géométrique de la surface du matériau diminue, Ra>1 μm. ⑵ Nivellement de faible luminosité : polarisation de l'anode, la luminosité de la surface est améliorée, Ra<1 μm.

Polissage par ultrasons

Mettez la pièce dans la suspension abrasive et assemblez-la dans le champ ultrasonique, en vous appuyant sur l'effet d'oscillation des ultrasons, de sorte que l'abrasif soit meulé et poli sur la surface de la pièce. L'usinage par ultrasons a une faible force macroscopique et ne provoquera pas de déformation de la pièce, mais il est difficile de fabriquer et d'installer des outils. Le traitement par ultrasons peut être combiné avec des méthodes chimiques ou électrochimiques. Sur la base de la corrosion et de l'électrolyse de la solution, des vibrations ultrasoniques sont appliquées pour remuer la solution, de sorte que les produits dissous sur la surface de la pièce soient séparés et que la corrosion ou l'électrolyte près de la surface soit uniforme ; l'effet de cavitation des ultrasons dans le liquide peut également inhiber le processus de corrosion et faciliter l'avivage de la surface.

Polissage fluide

Le polissage fluide repose sur un liquide circulant à grande vitesse et des particules abrasives transportées par celui-ci pour laver la surface de la pièce afin d'atteindre l'objectif de polissage. Les méthodes couramment utilisées sont : le traitement par jet abrasif, le traitement par jet de liquide, le meulage hydrodynamique, etc. Le meulage hydrodynamique est entraîné par la pression hydraulique pour faire circuler le milieu liquide transportant les particules abrasives d'avant en arrière sur la surface de la pièce à grande vitesse. Le fluide est principalement composé de composés spéciaux (substances de type polymère) ayant une bonne fluidité sous basse pression et mélangés à des abrasifs. Les abrasifs peuvent être constitués de poudre de carbure de silicium.

Meulage et polissage magnétique

Le polissage abrasif magnétique consiste à utiliser des abrasifs magnétiques pour former des brosses abrasives sous l'action d'un champ magnétique pour meuler la pièce. Cette méthode présente une efficacité de traitement élevée, une bonne qualité, un contrôle facile des conditions de traitement et de bonnes conditions de travail. En utilisant des abrasifs appropriés, la rugosité de la surface peut atteindre Ra0,1 μm. 2 Polissage mécanique basé sur cette méthode Le polissage mentionné dans le traitement des moules en plastique est très différent du polissage de surface requis dans d'autres industries. À proprement parler, le polissage du moule devrait être appelé traitement miroir. Il a non seulement des exigences élevées en matière de polissage lui-même, mais également des normes élevées en matière de planéité, de douceur et de précision géométrique de la surface. Le polissage de surface ne nécessite généralement qu’une surface brillante. La norme de traitement de la surface du miroir est divisée en quatre niveaux : AO=Ra0,008μm, A1=Ra0,016μm, A3=Ra0,032μm, A4=Ra0,063μm. Il est difficile de contrôler avec précision la précision géométrique des pièces en raison de méthodes telles que le polissage électrolytique et le polissage fluide. Cependant, la qualité de surface du polissage chimique, du polissage par ultrasons, du polissage abrasif magnétique et d'autres méthodes n'est pas à la hauteur des exigences, de sorte que le traitement miroir des moules de précision est encore principalement un polissage mécanique.