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Méthode de polissage des moules en plastique

polissage mécanique

Le polissage mécanique est une méthode qui repose sur la coupe et la déformation plastique de la surface du matériau afin d'éliminer les aspérités et d'obtenir une surface lisse. Généralement, on utilise des pierres à polir à l'huile, des disques de laine de verre, du papier de verre, etc., et l'opération manuelle est la méthode principale. Cette technique peut être employée pour des pièces spécifiques, comme la surface de corps rotatifs. Grâce à des outils auxiliaires tels que des plateaux tournants, un polissage ultra-précis peut être utilisé pour les pièces exigeant une qualité de surface élevée. Ce polissage ultra-précis consiste à utiliser des outils abrasifs spéciaux, pressés fermement contre la surface de la pièce à usiner dans un fluide de polissage contenant des abrasifs, grâce à une rotation à grande vitesse. Cette technologie permet d'atteindre une rugosité de surface Ra de 0,008 µm, la plus faible parmi les différentes méthodes de polissage. Elle est fréquemment utilisée pour la fabrication de moules de lentilles optiques.

polissage chimique

Le polissage chimique consiste à dissoudre préférentiellement les parties microscopiquement convexes de la surface du matériau dans le milieu chimique, par rapport aux parties concaves, afin d'obtenir une surface lisse. Le principal avantage de cette méthode est qu'elle ne nécessite pas d'équipement complexe, qu'elle permet de polir des pièces de formes complexes et qu'elle peut traiter simultanément un grand nombre de pièces avec une grande efficacité. La principale difficulté du polissage chimique réside dans la préparation du liquide de polissage. La rugosité de surface obtenue par polissage chimique est généralement de l'ordre de quelques dizaines de micromètres.

polissage électrolytique

Le principe de base du polissage électrolytique est identique à celui du polissage chimique : il consiste à dissoudre sélectivement les micro-aspérités présentes à la surface du matériau afin de la lisser. Comparé au polissage chimique, le polissage électrolytique élimine l’effet de la réaction cathodique et offre un meilleur résultat. Le procédé de polissage électrochimique se divise en deux étapes : (1) Aplanissement macroscopique : les produits dissous diffusent dans l’électrolyte, réduisant la rugosité géométrique de la surface (Ra > 1 µm). (2) Aplanissement en faible luminosité : la polarisation de l’anode améliore la brillance de la surface (Ra < 1 µm).

polissage ultrasonique

On place la pièce à usiner dans la suspension abrasive et on l'expose au champ ultrasonique. L'effet d'oscillation des ultrasons permet ainsi de polir la surface de la pièce. L'usinage par ultrasons applique une force macroscopique faible et ne provoque pas de déformation de la pièce, mais la fabrication et l'installation des outillages sont complexes. Le traitement par ultrasons peut être combiné à des méthodes chimiques ou électrochimiques. Dans le cadre de la corrosion en solution et de l'électrolyse, les vibrations ultrasoniques sont utilisées pour agiter la solution, ce qui permet de séparer les produits dissous à la surface de la pièce et d'homogénéiser la corrosion ou l'électrolyte en surface. L'effet de cavitation des ultrasons dans le liquide peut également inhiber la corrosion et favoriser le polissage de la surface.

Polissage fluide

Le polissage par fluide repose sur l'utilisation d'un liquide à grande vitesse transportant des particules abrasives pour nettoyer la surface de la pièce et la polir. Parmi les méthodes courantes, on trouve le traitement par jet abrasif, le traitement par jet liquide et le meulage hydrodynamique. Ce dernier est actionné par la pression hydraulique, ce qui provoque un mouvement de va-et-vient à grande vitesse du fluide contenant les particules abrasives sur la surface de la pièce. Ce fluide est principalement composé de composés spéciaux (substances de type polymère) présentant une bonne fluidité sous basse pression et mélangés à des abrasifs. Ces abrasifs peuvent être constitués de poudre de carbure de silicium.

meulage et polissage magnétiques

Le polissage magnétique abrasif consiste à utiliser des abrasifs magnétiques pour former des brosses abrasives sous l'action d'un champ magnétique afin de rectifier la pièce. Cette méthode offre une efficacité de traitement élevée, une bonne qualité, un contrôle aisé des conditions de traitement et de bonnes conditions de travail. Avec des abrasifs appropriés, la rugosité de surface peut atteindre Ra 0,1 µm. 2. Polissage mécanique basé sur cette méthode. Le polissage utilisé pour le traitement des moules en plastique est très différent du polissage de surface requis dans d'autres industries. À proprement parler, le polissage des moules devrait être qualifié de polissage miroir. Il exige non seulement un polissage de haute qualité, mais aussi des normes élevées en matière de planéité, de lissage et de précision géométrique de la surface. Le polissage de surface classique requiert généralement une surface brillante. La norme de polissage miroir est divisée en quatre niveaux : A0 = Ra 0,008 µm, A1 = Ra 0,016 µm, A3 = Ra 0,032 µm et A4 = Ra 0,063 µm. Il est difficile de contrôler précisément la précision géométrique des pièces avec des méthodes telles que le polissage électrolytique et le polissage par fluide. Cependant, la qualité de surface obtenue par polissage chimique, polissage ultrasonique, polissage par abrasion magnétique et autres méthodes n'est pas à la hauteur des exigences, c'est pourquoi le traitement miroir des moules de précision reste principalement un polissage mécanique.